Horsch hat in Schwandorf ein neues Oberflächenzentrum eröffnet – Ein Blick hinter die Kulissen
Es ist eine der größten Investitionen in der Geschichte des Unternehmens: Der namhafte Landmaschinenhersteller Horsch hat in seiner Zentrale in Sitzenhof bei Schwandorf für rund 30Millionen Euro ein neues Oberflächenzentrum eröffnet.
Mit modernster Technik werden hier kleine und große Bauteile lackiert – überwiegend im typischen Horsch-Rot. Die rund 12.000 Quadratmeter große Halle bricht mit sämtlichen Klischees. Noch beim Spatenstich im August 2022 hatten es die Verantwortlichen als „große Herausforderung“ bezeichnet, die rund 75 neu geschaffenen Stellen zu besetzen, die durch die Halle entstanden waren – vor allem im Lackierbereich. Schon damals machte sich der Fachkräftemangel bemerkbar.
Stellen waren schnell besetzt
Doch zu aller Überraschung sollten mehr als genügend Bewerbungen reinflattern, wie sich Florian Jäger beim Presserundgang erinnert. Er ist als Projektmanager Lackiertechnik bei Horsch tätig und kennt die neue Halle wie seine Westentasche. „Wir haben unsere Mitarbeiter wirklich in kurzer Zeit gefunden“, sagt er. Das sei in dieser Branche nicht selbstverständlich.
Ein wichtiger Faktor für die erfolgreiche Personalsuche sei laut Jäger auch die moderne Produktionsstätte gewesen. „Die Halle macht schon Werbung für sich“, sagt er. Bei der Planung sei viel Wert auf eine Verbesserung der Arbeitsbedingungen gelegt worden, und das zahle sich aus. Die Arbeitsplätze seien ergonomisch, viele Arbeitsschritte laufen vollautomatisch. Die Halle sei blitzsauber und hell. Auch für eine Zirkulation mit gekühlter Luft sei durch sogenannte Quellschläuche gesorgt worden.
„Im Vergleich zu vorher ist das schon ein gehöriges Upgrade“, sagt Jäger. Es sei aber auch an der Zeit gewesen, etwas zu ändern. Nicht nur, weil die Lackiererei wesentlich mehr Kapazitäten gebraucht habe. Auch die alte Anlage, die seit den 90ern bestand, sei nicht mehr zeitgemäß gewesen.
Besonders hinsichtlich des Handlings von großen Bauteilen, wie Saattanks, die am Stück lackiert werden müssen, benötigte es eine Lackieranlage, die speziell für diese Anforderungen ausgestattet ist. Die Entwicklungen der letzten Jahre, in denen die Stückzahlen zunehmend und sprunghaft angestiegen waren und auch die Tanks immer größer wurden, unterstrichen diese Notwendigkeit.
Seit Juni 2023 wird in der neuen Halle nasslackiert und seit September 2023 auch pulverbeschichtet. „Jetzt heißt es: Das Bauteil kommt zu mir und nicht ich zum Bauteil“, erklärt Jäger. Möglich gemacht werde das durch modernste Technik.
Mitarbeiter bestücken Traversen mit den Teilen, die lackiert werden müssen. Diese können bis zu neun Meter lang, 2,3 Meter breit und drei Meter hoch sein. Eine Traverse trägt bis zu drei Tonnen. Diese fährt dann automatisch in eine Reinigungskammer. Dort werden die Teile maschinell gesäubert, nasschemisch vorbehandelt und anschließend getrocknet. Bevor es in die Lackierung geht, kümmern sich Mitarbeiter in der sogenannten Maskierung darum, dass bestimmte Bereiche abgedeckt werden, die nicht mit Lack in Berührung kommen dürfen: beispielsweise Passungen oder Gewindebohrungen. Auch hier können die Mitarbeiter durch Hebebühnen ihre jeweilige Arbeitshöhe selbst bestimmen.
Bei 200 Grad eingebrannt
Dann folgt der Schritt, der die Bauteile leuchtend rot erstrahlen lässt – zumindest in 80Prozent der Fälle. 15 Prozent werden schwarz und fünf Prozent grau lackiert. Für dieses Prozedere gibt es zwei verfahren: die Nasslackierung und die Pulverbeschichtung, wobei letztere mittlerweile bei fast 85Prozent der Komponenten zum Einsatz kommt.
Hier ist stellenweise noch Handarbeit gefragt, große Unterstützung gibt es aber auch von modernen Lackiermaschinen. In diesen registrieren Scanner die Silhouette der Bauteile, dadurch können die Spritzdüsen entsprechend positioniert werden. Diese erzeugen bei der Pulverbeschichtung eine Art Nebel, der aus feinsten Kunststoff-Partikeln besteht, die elektrostatisch geladen sind und sozusagen magnetisch am Werkstück haften. Im Ofen werden diese bei 200 Grad eingebrannt. Die Teilchen verschmelzen und legen sich so wie ein Film über die Teile, der mechanisch und chemisch robust ist.
Im Gegensatz zum Nasslack kommt die Pulverbeschichtung ohne Lösemittel aus. „Das macht das Verfahren wesentlich umweltfreundlicher“, erklärt Jäger. Ganz ohne Nasslack geht es aber nicht, dieser wird beispielsweise noch für Motoren, Getriebe oder Achsen hergenommen. „Früher haben wir nur Nasslack verwendet, nun wird er aufs Minimalste reduziert.“
Rund 24 Stunden durchläuft ein Bauteil die Produktion. Bis zu 20.000Tonnen jährlich werden so lackiert und im Schwandorfer Werk oder an anderen Horsch-Standorten verbaut.
Bei den Mitarbeitern komme die modernisierte Produktion indes sehr gut an. Mit der neuen Halle habe man laut den Verantwortlichen alles daran gesetzt, „State of the Art“ zu sein. Und das scheint – so lautet zumindest die Bilanz der ersten Betriebsmonate – auch gelungen zu sein. „Natürlich lernen wir jeden Tag noch dazu. Das müssen wir auch“, sagt Jäger. Schließlich sollen auch hier noch die nächsten 20 bis 25Jahre Bauteile mit dieser Technik lackiert werden – egal ob grau, schwarz, oder eben leuchtend rot.
