Mehr als nur Plastiktütchen: Neumarkter Firma stellt ausgefeilte Verpackungen her
Tiefkühlkost, Wattepads oder Gartenerde – es gibt wohl niemanden, der die Produkte des Neumarkter Unternehmens Peku noch nicht in der Hand hatte. Dabei stellt es weder Tiefkühlkost noch Wattepads noch Gartenerde her.
Die Peku Folien GmbH mit rund 120 Mitarbeitern und Sitz in Woffenbach produziert Verpackungsmittel und andere Produkte aus dem Kunststoff Polyethylen (PE). Wie viel Know-how dabei schon in einem unscheinbaren Tütchen stecken kann, erläutert Geschäftsführer Gerd Fricke voller Begeisterung an einer Verpackung für Wattepads: Hier eine Perforation zum leichteren Öffnen, dort ein Bändchen zum Aufhängen, das eingeschweißt werden muss.
Umweltgedanke immer dabei
In diesem Detail steckt viel Entwicklungsarbeit, erklärt der Peku-Chef: „Früher war dieses Bändchen aus Baumwolle. Das führte aber dazu, dass die Verpackung nicht komplett recyclingfähig war. Niemand zieht das Bändchen heraus, bevor er die Folie in den gelben Sack wirft. Wir haben darauf hingewirkt, dass auch das Bändchen aus PE hergestellt wird.“ Das barg zwar die Gefahr, dass es beim Einschweißen mitverschmilzt, doch auch diese Misere lösten die Entwickler.
Auch für ganz spezielle Nutzungen entwickelt Peku mit den Kunden Materialien, zum Beispiel zum Transport von Fischen oder für die Schädlingsbekämpfung im Pflanzenbau in Mexiko. Vor allem sitzen die Kunden des Unternehmens aber in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Ein großer Produktbereich sind Verpackungen für Lebensmittel. Diese gehen am Ende zu sämtlichen großen Supermärkten und Handelsketten.
Produktion in gefilterter Luft
Doch was passiert mit der Folie, wenn die Tiefkühlkost verspeist und der Sack Gartenerde leer ist? Das Thema Recycling wird bei Peku bereits bei der Produktion mitgedacht. „Polyethylen ist sehr gut recycelbar. Wir konzentrieren uns auf 100 Prozent PE, weil wir die Vermischung mit Papier oder anderen Kunststoffen verhindern wollen. Das führt nämlich dazu, dass das Polyethylen ganz schlecht recycelbar wird.“ Eine Papiertüte mit Plastikfenster zum Beispiel sei für das Recycling katastrophal, sagt Fricke. „Das kann nur verbrannt werden.“ Verbundstoffe stelle Peku aus Umweltgründen inzwischen nicht mehr her.
Der Unternehmer ist überzeugt, dass Plastikverpackungen grundsätzlich kein Problem für die Umwelt sein müssen, sondern sogar die Lösung sein könnten. Plastikverpackungen würden gerne verteufelt, doch unterliege dieser Glaube einigen Irrtümern, sagt Fricke. Gerade beim Verpacken von Lebensmitteln sei PE Materialien wie Aluminium oder Glas überlegen. Beim Wiederverwerten werde deutlich weniger CO2 erzeugt und weniger Energie verbraucht.
Anders als etwa Papier lasse sich PE sehr viel häufiger wiederverwerten, da hier die Länge der Faserketten nicht das Problem sei. „Solange man das Material sauber zurückbekommt, funktioniert es. Der Endkunde könnte aber immer noch besser sammeln, auch wenn das in Deutschland schon sehr gut funktioniert.“ Am Ende könne jeder einzelne seinen Beitrag zum Umweltschutz leisten.
PE lasse sich sehr gut wiederverwenden, was bei Peku auch geschieht. Der eigene Ausschuss wird wiederverwertet und habe danach immer noch Lebensmittel-Qualität. Auch bereits benutztes Material aus dem Gelben Sack kommt für neue Verpackungen zum Einsatz. Die Eigenschaften seien andere als bei frisch gewonnenem PE und die Verarbeitung sei aufwendiger, doch grundsätzlich sei fast alles auch mit wiederverwendetem Material möglich.
15 bis 20 Prozent der Produktion bestreitet Peku mit wiederverwendetem Material. Was produziert wird, entscheide aber freilich der Kunde, denn Recyclingmaterial sei wegen des nötigen Aufwands teurer.
Im neuen Unternehmenszweig hat das gebrauchte Material hingegen nichts verloren. In der Reinraumhalle hat – wie der Name schon sagt – Sauberkeit oberste Priorität. Hier wird unter besonderen Schutzvorkehrungen produziert. Beispielsweise sorgen Überdruck und Luftfilteranlage dafür, dass Staub und Keime von Außen nicht in die Halle dringen. Über fünf Millionen Euro habe man investiert und ist so in die Pharma- und Medizinbranche vorgedrungen. Aber auch in einigen Bereichen der Elektronik und der Optik sind besonders partikelarme Verpackungsmittel gefragt. Vergangenes Jahr startete die Serienproduktion, bisher auf einer von drei möglichen Produktionslinien.
Für Peku sei das ein großer Schritt gewesen, sagt Fricke. Nun wolle man weiter langsam, aber konstant wachsen. Aktuell erwirtschafte das Unternehmen rund 24 Millionen Euro Umsatz.
Vom Rohmaterial zur fertigen Verpackung
• Der Anfang: Die Basis ist stets die gleiche: PE-Granulat in der Farbe, die die Folie haben soll. Das landet in den riesigen Maschinen und wird erst verflüssigt. Unter Druck wird die Masse extrudiert, also aus einer Öffnung ausgetrieben und zu einem Schlauch aufgeblasen. An der Luft härtet das Plastik aus. So entsteht ein Schlauch, der zum Kühlen bis unter die Hallendecke geführt wird.
• Kontrolle und Schnitt: Dabei passiert er mehrere Kontrollstellen. Wenn die Qualität stimmt, wird er flach zusammengelegt und von beiden Seiten beschnitten, sodass aus dem Schlauch Folienstreifen werden. „Die Abschnitte landen in unserer hauseigenen Recycling-Anlage. Produktionsabfall, der verbrannt oder deponiert werden muss, gibt es bei uns nicht“, betont Fricke.
• Abschluss: Danach geht die Folie entweder direkt zum Kunden und wird von der Rolle verarbeitet, wird im Haus noch bedruckt oder zu Beuteln weiterveredelt. Die Produktion im Reinraum funktioniert genauso, nur unter besonderen Rahmenbedingungen.