Auf dem Weg zur Fabrik der Zukunft: Regensburger BMW-Werk setzt auf cloudbasierte Logistik
Aus den BMW-Werken sollen sogenannte „iFactorys“ werden. Der Autobauer will damit Maßstäbe für die Produktion der Zukunft setzen. Mit smarten Logistiklösungen geht das Unternehmen in Regensburg nun einen weiteren Schritt zur digitalen Fabrik.
Es dauert keine Minute, dann rollt der nächste Neuwagen vom Montageband: Alle 57 Sekunden wird im BMW-Werk Regensburg ein Fahrzeug fertiggestellt. Das Besondere: Jedes davon ist laut dem Autobauer ein Unikat und wird je nach Kundenwunsch aus tausenden Einzelteilen produziert. Damit das klappt, ist eine komplexe interne Logistik notwendig. Hier setzt BMW nun auf automatisierte Transportgeräte und ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem. Der Konzern spricht von einem „weiteren Meilenstein“ hin zur Fabrik der Zukunft.
Der Autobauer verfolgt dabei eine Strategie, die er 2022 erstmals vorgestellt hat. Jedes Werk soll zu einer sogenannten „iFactory“ umgebaut werden. Das Ziel ist ein einheitliches und vor allem digitales Produktionssystem. Dazu gehört auch: eine Fertigungsstraße für sämtliche Antriebsarten. „Wir sind in unseren Werken in der Lage, Fahrzeuge sowohl mit vollelektrischen als auch mit Plug-in-Hybrid-Antrieben oder mit Verbrennungsantrieben auf einer Linie zu fertigen“, erklärt BMW-Sprecherin Saskia Graser. Unter anderem die Transformation hin zur E-Mobilität will BMW so besser meistern.
Logistik hält das Regensburger BMW-Werk am Laufen
Um die Produktion aber effizient gestalten zu können, braucht es eine reibungslose Logistik. „Das Besondere sind die vielen Sequenzteile, die spezifisch auf ein Kundenfahrzeug zugeschnitten sind. Sie müssen zwingend in der Reihenfolge angeliefert werden, wie sie am Band verbaut werden“, sagt Thomas Dietz, der in der Physischen Logistik in Regensburg die Prozessverbesserung und das Qualitätsmanagement verantwortet. Komme es hier zu Fehlern, drohe ein Produktionsstopp. In Regensburg übernehmen diese Logistikaufgabe zahlreiche fahrerlose, automatisierte oder autonome Transportsysteme. Diese seien über ein cloudbasiertes Verkehrsleitsystem miteinander vernetzt, teilt der Autobauer mit.
Laut BMW sind unterschiedliche Arten fahrerloser Fahrzeuge im Einsatz. So transportieren beispielsweise automatisierte Routenzüge Kleinteile aus dem Lager zum Montageband. Größere Komponenten mit Gewichten von bis zu einer Tonne hingegen werden von sogenannten Smart Transport Robots (STR) bewegt. Diese seien bereits vor rund zehn Jahren von der BMW Group gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut IML entwickelt worden, teilt der Münchner Konzern mit. Die flachen Transportroboter seien heute dank spezieller KI-Module autonom unterwegs. Mit Hilfe von Sensoren und Software würden die Geräte ihre Umgebung erkennen und könnten so eigenständig Hindernisse umfahren.
Cloudbasiertes Verkehrsleitsystem steuert Transportgeräte bei BMW
Gesteuert werden die Transportgeräte dem Autobauer zufolge über ein cloudbasiertes zentrales Verkehrsleitsystem. BMW erklärt die Funktionsweise so: „Wenn es Zeit ist, Nachschub zu holen, dreht ein Mitarbeiter am Band das Drehwechselgestell mit den geleerten Teilebehälter um und bedient damit eine so genannte Abrufwippe. Daraufhin erhält das Leitsystem das Signal, dass ein neuer Teiletransport ansteht.“ Das Leitsystem sorge so für eine reibungslose und zeitlich präzise Lieferung der Materialien ebenso wie für den intelligenten Verkehrsfluss in der Montage. Unter anderem stelle es sicher, dass stets die optimale Routenführung nach Lieferpriorität gewährleistet ist, die Transportgeräte sinnvoll parken und ihre Batterien ausreichend geladen sind.
Insgesamt sind im Regensburger Werk laut BMW derzeit knapp 50 automatisierte Routenzüge und über 140 Smart Transport Robots über ATS miteinander verbunden. Rund 10.000 Teilefahrten würden die Fahrzeuge jeden Tag übernehmen. Die bestehende Flotte ergänze man kontinuierlich um weitere Transportstrecken und Fahrzeuge, heißt es von BMW. Zudem sollen Schritt für Schritt weitere autonome Fahrzeugtypen ins Leitsystem eingebunden werden, beispielsweise autonome Hubwagen oder automatisierte Stapler.
„iFactory“: Zukunft der Produktion schon heute erlebbar
Nach und nach nehme so die Vision einer Logistik, in der unterschiedlichste autonome Transportsysteme reibungslos miteinander interagieren, Gestalt an, sagt Thomas Dietz – ganz im Sinne also der „iFactory“-Strategie. Mit der wolle man schließlich als BMW „Maßstäbe für eine digitale und intelligent-vernetzte Fabrik“ setzen, ergänzt Sprecherin Saskia Graser.
Wie diese Zukunft der Produktion aussehen kann, ist ihr zufolge bereits heute im Regensburger Werk erlebbar: Bereits heute simuliere man künftige Arbeitsschritte virtuell. „Die ,Modellmenschen‘ an unserem digitalen Montageband bewegen und verhalten sich dabei genauso wie reale Menschen“, erklärt Graser. Wenn die Software zum Beispiel erkenne, dass sich ein virtueller Mitarbeiter zu tief bücken oder zu schwer heben müsse, um einen Arbeitsschritt durchzuführen, könne man direkt Verbesserungen vornehmen.
Regensburger BMW-Werk wurde ausgezeichnet
Auch in der Lackiererei des Regensburger Werks ist das „iFactory“-Konzept bereits angekommen. „Als erstes Automobilwerk weltweit setzen wir auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für die Inspektion, Bearbeitung und Markierung lackierter Fahrzeugoberflächen“, betont Graser. KI-gesteuerte Roboter bearbeiteten dabei jedes Auto maßgeschneidert und nach objektiven Qualitätsstandards.
Dass die „iFactory“-Strategie in Regensburg zu funktionieren scheint, zeigt auch eine Auszeichnung, die das BMW-Werk vor Kurzem einheimsen konnte: Der renommierte Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ geht in die Oberpfalz. „Die Innovationskraft und Dynamik, mit der das Werk Regensburg die Transformation zur ,iFactory‘ gemeinsam mit der gesamten Belegschaft umsetzt, ist beeindruckend“, hieß es in der Begründung der Jury. Punkten konnte das Regensburger Werk demnach auch mit dem Einsatz neuester digitaler Tools bis hin zur Künstlichen Intelligenz.